工件外圆有圆弧的编程方法主要有以下几种：
坐标编程
这是最常见的外圆弧加工编程方式。
操作人员需要输入加工的起点和终点坐标、切削深度、进给速度等参数。
机床根据这些参数进行加工操作，实现外圆弧的切削加工。
I、J、K值编程
这种编程方式是在坐标编程的基础上的一种扩展。
通过输入圆心和半径信息来定义外圆弧的形状。
I、J分别表示圆心相对起点的偏移量，K表示半径或圆弧方向。
G02 / G03编程
这是基于G代码的一种编程方式。
G02代表顺时针方向的外圆弧加工，G03代表逆时针方向的外圆弧加工。
通过在程序中指定G02或G03参数，同时输入圆心和半径信息，机床能够自动进行相应方向的外圆弧加工。
直线-圆弧插补编程
这种编程方式是较为基础和常用的方式。
利用直线运动和圆弧插补实现外圆弧的加工。
在程序中，先进行直线运动到达圆弧起点位置，然后再通过圆弧插补的方式进行加工，最后再进行直线运动离开。
宏程序编程
一些机床控制系统支持自定义宏指令的功能。
用户可以编写自定义的宏指令，将外圆弧的编程代码封装在宏指令中，以便在需要的时候直接调用。
自定义宏指令可以大大简化编程的复杂度，提高编程效率。
编程步骤总结：
设置工件坐标系：
确定加工的参考点和坐标轴方向。
定义圆弧的起点和终点：
通过指定起点坐标和终点坐标来定义外圆凸圆弧的位置。
设置圆心和半径：
在编程过程中，需要定义圆弧的圆心坐标和半径，以确定圆弧的形状和大小。
设置切削参数：
对于CNC机床来说，还需要设置切削速度、进给速度和切削深度等。
编写G代码：
根据以上步骤，编写G代码来描述外圆凸圆弧的加工路径和切削参数。例如，使用G02或G03指令来定义圆弧的运动方向，使用X、Y、Z轴的坐标数值定义起点、终点和圆心的位置。
加工验证：
完成G代码编写后，需要进行加工验证，通过模拟或实际加工来验证程序的正确性和运动轨迹。
建议：
在编程外圆弧时，需要考虑刀具的角度、补偿等因素，以确保加工出理想形状和尺寸的外圆弧。
严格按照机床操作规程和安全操作要求进行操作，确保加工过程安全可靠。
熟练掌握这些编程方法，可以有效提高编程效率和加工质量。