圆盘机轴头铣槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据圆槽的尺寸选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的圆槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据圆槽的形状，选择合适的切削路径，可以是螺旋路径、直线路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
示例编程代码（基于FANUC系统）
```gcode
； 设定工件坐标系
G90 G17 G40 ； 切换到绝对坐标系，启用工件坐标系，取消刀具半径补偿
； 设定刀具
T1 ； 选择刀具1
M6 ； 刀具松开
； 设定切削参数
S1000 ； 主轴转速1000 RPM
F200 ； 进给速度200 mm/min
D10 ； 刀具直径10 mm
； 编写铣削指令
G0 X100 Y100 ； 移动到起始点
G1 Z10 ； 下刀到10 mm
G43 H10 ； 刀具半径补偿，Z轴补偿量10 mm
G3 X200 Y200 I100 J100 ； 直线插补到（200, 200）
G1 Z-10 ； 下刀到5 mm
G3 X200 Y200 I100 J100 ； 直线插补到（200, 200）
G1 Z-10 ； 下刀到0 mm
G3 X200 Y200 I100 J100 ； 直线插补到（200, 200）
G1 Z10 ； 上升到10 mm
G49 ； 取消刀具半径补偿
M30 ； 程序结束
```
建议
确保编程前仔细检查所有参数，避免错误。
在实际加工前进行模拟或空运行，确保程序无误。
根据具体机床和刀具类型调整切削参数，以达到最佳加工效果。