数控套筒铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和类型。
切削速度。
进给速度。
切削深度。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般为刀具直径的一半，以避免刀具过载。
根据槽道深度，确定切削的次数，每次切削深度一般为槽道深度的一半，以保持切削力平衡。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
根据以上计算结果，选择合适的数控编程软件或系统。
确定工件坐标系，通常以工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
编写铣削指令，包括刀具半径补偿、切削路径选择、进给速度设定、切削深度设定和切削方向设定。
设定工件坐标，将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床。
检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
执行加工
通过模拟或空运行等方式，验证编程程序的正确性。
启动数控机床，按照编程程序进行自动加工。
加工结束后，停止主轴旋转，并进行必要的清理工作。
示例编程代码（使用G代码）
```plaintext
； 定义刀具
T1 ； 使用第一个刀具
； 设置切削参数
F100 ； 切削进给速度为100mm/min
； 设置切削路径
G01 ； 直线插补
G02 ； 顺时针圆弧插补
； 设置切削深度
Z-10 ； 切削深度为10mm
； 设置切削宽度
X50 ； 切削宽度为50mm
； 设置切削长度
Y100 ； 切削长度为100mm
； 定位刀具
G28 ； 将刀具定位到参考点
； 启动切削
M03 ； 启动主轴旋转（正转）
； 切削结束
M05 ； 停止主轴旋转
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个参数，确保它们符合加工要求和机床性能。
使用合适的切削参数和刀具可以显著提高加工效率和表面质量。
在实际加工前，进行模拟或空运行，以验证编程程序的正确性，避免加工过程中的错误。