侧铣编程的一般步骤如下：
编制工件坐标系
选择合适的工件坐标系，原则是加工方便、精度高和编程简单。
选择刀具
根据实际加工需求选择合适的刀具，包括刀具的直径、刃数、刀尖角等参数。
刀具的选择应根据加工材料的硬度、切削力等因素进行合理搭配。
确定加工策略
确定切削策略，包括刀具进给方向、切削方向、切削速度等参数。
根据不同的加工情况，可以选择连续侧铣、等角侧铣等切削方式。
设定加工参数
根据刀具和加工要求，设置合适的加工参数，包括进给量、切削深度、切削速度等。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工路径，编写刀具的路径。
路径应尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
控制程序结构
编写相应的G代码，控制刀具的运动轨迹和切削参数。
根据刀具路径的要求，编写起刀、停刀、换刀等程序段。
仿真验证
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
刀具半径补偿
侧铣过程中，切削刀具的半径会引起轮廓偏差，需要使用刀具半径补偿功能（G41和G42）。
在编程时，需要指定刀具半径补偿方向和补偿值，以便机床根据刀具轨迹进行修正。
示例代码
```gcode
； 工件坐标系设置
G90 ； 设置为绝对坐标系
G17 ； 设置为XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
； 刀具选择
M06 ； 更换刀具为BT40
T01 ； 刀具号为1
； 加工参数设置
S1000 ； 切削速度1000 RPM
F200 ； 进给速度200 MM/MIN
D100 ； 切削深度100 MM
； 刀具路径编写
G01 X100 Y50 ； 移动到起始位置
G02 X200 Y100 Z-50 I10 J50 ； 顺时针圆弧插补到（200,100）
G01 X300 Y100 Z-50 ； 直线移动到（300,100）
G02 X400 Y100 Z-50 I-10 J50 ； 顺时针圆弧插补到（400,100）
G01 X500 Y50 ； 移动到结束位置
； 结束程序
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何形状和加工要求，以确保编程的准确性和有效性。
使用仿真软件进行验证，可以有效避免实际加工中的错误和意外。
根据具体的加工需求和机床性能，调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。