在编程设置工件原点时，可以遵循以下步骤：
确定工件原点
工件原点是实际加工时确定的参考点，用来确定零件上的特定位置，以便进行加工。通常通过测量和标记来确定，常见的方式包括使用刀具进行测量、用丝锥标记等。
选择编程原点
编程原点是程序中设定的坐标系的原点位置。在数控机床上，将工件放置在机床工作台上进行加工时，需要确定一个参考位置，以此为基准进行加工位置的设定。这个参考位置就是编程原点。
关联工件原点和编程原点
在编程过程中，将工件原点与编程原点进行关联，可以在加工过程中准确地确定切削点的位置。这有助于确保程序的加工尺寸与工件的尺寸吻合。
设置工件坐标系
根据工件的几何形状和加工工艺要求，选择一个方便计算和定位的点作为工件原点，并且在数控编程时要将其与编程原点进行对应。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系，选择合适的坐标系可以提高加工的精度和效率。
对刀
将刀具安装到主轴上，并通过测量和定位来确定刀具的初始位置。通常选择工件的几何中心或者一个稳定的特征点作为对刀点，以确保加工过程中的定位准确性和加工精度。
输入坐标系参数
在数控编程中，通过输入工件原点的坐标值，可以设置工件坐标系。例如，在FANUC系统中，可以通过参数设置第二参考点的位置，以便在编程时进行准确的定位。
验证和测试
在实际加工前，通过模拟或实际加工来验证编程原点的设置是否正确，确保加工过程中的精度和稳定性。
通过以上步骤，可以准确地设置工件原点，从而确保数控加工的准确性和效率。建议在实际应用中，根据具体的工件形状和加工要求，仔细选择工件原点和编程原点，并进行充分的验证和测试。