铣隔板槽的程序编程可以通过以下步骤进行：
确定零点坐标系
根据工件和刀具的尺寸，确定机床坐标系的原点（零点），以便编程时能够准确地定位刀具和工件的位置。
选择编程模式
直接编程：根据工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和参数，直接输入到数控机床中。这需要编写加工程序，包括刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息，并通过数控机床的MDI模式输入程序。
绝对/相对编程：编写G代码，根据工件尺寸和型号，选择加工方式（绝对坐标系或相对坐标系），指定每个方向的进给和速度等参数，并通过数控机床的MEM模式输入程序。
选择编程指令
基本线性插补模式（G01）：用于直线加工，通过指定起点和终点位置，机床会自动按照设定的速度和加工深度进行直线插补，完成加工过程。
螺旋线插补模式（G02/G03）：用于圆弧或螺旋形状的铣槽加工，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补，通过指定圆心、半径和角度，机床会自动进行相应的插补运动。
编程循环模式（G81/G82/G83）：用于多个相同形状的铣槽加工，G81表示简单循环，G82表示绝对循环，G83表示增量循环，可以提高加工效率。
编写加工程序
根据选择的编程模式和指令，编写具体的G代码程序。例如，使用G01指令进行直线插补，使用G02或G03指令进行圆弧插补，使用G81、G82或G83指令进行循环加工。
在程序中，还需要设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度、切削深度等参数，以及刀补信息，以确保加工的精度和质量。
输入和调试程序
通过数控机床的MDI模式或MEM模式，将编写好的程序输入到机床中。
进行程序调试，检查程序中的错误，确保程序能够正确执行并达到预期的加工效果。
加工和检查
启动程序，进行铣槽加工。
加工完成后，检查加工质量，包括槽的尺寸精度、表面质量等，确保满足设计要求。
通过以上步骤，可以完成铣隔板槽的程序编程。建议在实际操作中，根据具体的工件尺寸和加工要求，选择合适的编程模式和指令，以确保加工的准确性和效率。