端面半圆槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工零件的几何形状和尺寸要求
明确端面半圆槽的宽度、深度、位置等参数。
确定机床的加工能力和工艺要求
根据机床的类型和性能，选择合适的加工参数和工艺路线。
准备加工所需的刀具和夹具
选择适合加工端面半圆槽的刀具，如切槽刀或铣刀。
准备夹具，确保工件在加工过程中稳定。
建立工件坐标系
确定工件坐标系的原点和坐标轴方向，以便于编程和加工。
绘制工件的几何图形
在计算机上绘制端面半圆槽的几何图形，明确其位置、尺寸和形状。
确定刀具的运动路径和切削参数
根据工件的几何图形，规划刀具的运动轨迹和切削参数，包括进给速度、切削速度等。
编写数控程序
使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制机床的运动轨迹，M代码用于辅助操作。
常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺圆弧插补）和G03（逆圆弧插补）。
示例代码片段（假设使用G02顺圆弧插补）：
```
G02 X10.0 Y5.0 I5.0 J0.0 F100.0
```
其中，`X10.0`和`Y5.0`是圆弧的终点坐标，`I5.0`和`J0.0`是圆弧的圆心坐标，`F100.0`是进给速度。
考虑切削刀具的直径和切削条件
在编程时，需要考虑刀具的直径和切削条件，以确保加工质量和效率。
检查程序的语法和逻辑
仔细检查数控程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
模拟加工过程
在实际加工前，可以使用仿真软件模拟加工过程，检查刀具路径和切削参数是否合理。
进行加工并观察加工质量
在实际加工过程中，密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
通过以上步骤，可以实现端面半圆槽的自动编程和加工。建议在编程过程中，根据具体的加工需求和机床性能，灵活调整加工参数和路径，以提高加工效率和加工质量。