双面铣加工螺纹的编程步骤如下：
确定材料和螺纹规格
选择合适的材料和螺纹规格，根据材料的硬度和螺纹的尺寸来选择合适的切削工具。
准备铣床和刀具
将合适的切削刀具安装到铣床上，确保刀具夹紧牢固，并且刀具的刃口应对准工件。
设置铣床参数
根据螺纹规格和刀具的尺寸，设置铣床的进给速度、转速和进给量等参数，这些参数的选择要根据具体情况进行调整，以确保加工质量和效率。
编写程序
根据螺纹规格和刀具的尺寸，编写手工编程程序。程序中需要包括刀具的进给方向、进给量、切削深度等信息。
定义螺纹的参数，包括螺距、螺旋角、锥度等，并根据需要进行调整。
定义切削工具的参数，包括刀具半径、切削速度、进给速度等。
根据螺纹参数和切削工具参数，计算出切削路径和切削深度。
将切削路径和切削深度编写成G代码，并上传到数控机床中进行加工。
调试程序
将编写好的程序输入铣床控制系统，并进行程序调试。在调试过程中，可以通过手动操作铣床，观察刀具的运动轨迹和加工效果，以确定程序的准确性。
加工螺纹
将工件夹紧在铣床工作台上，根据程序的要求进行加工。在加工过程中，要注意刀具的切削力和切削温度，以避免过度磨损和工件表面的质量问题。
检验螺纹质量
加工完成后，用测量工具检查螺纹的尺寸和质量。如果发现问题，可以根据需要进行调整和修正。
示例编程
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
示例G代码：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200；
G01 Z-0.5；
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26；
G01 Z-2；
```
上传G代码到数控机床，进行加工。
使用专业软件
对于复杂的铣螺纹程序，可以使用专业的CAM软件（如UG）来辅助编程。这些软件可以自动生成加工路径，检查干涉问题，并导出NC程序，从而简化编程过程并提高效率。
总结
双面铣加工螺纹的编程涉及确定材料和螺纹规格、准备铣床和刀具、设置铣床参数、编写和调试程序、加工螺纹以及检验螺纹质量等步骤。通过手工编程或利用专业软件，可以完成这一过程，确保螺纹的加工质量和效率。