数控往复切槽的编程步骤如下：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
选择合适的刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削力和切削速度等因素。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
根据切槽的位置和尺寸，使用数控编程语言（如G代码或M代码）编写相应的切槽程序。
程序中需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。编写程序时，要注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
进行数控编程切槽的加工操作
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
考虑特殊指令和参数
例如，使用G75指令进行循环切槽时，需要指定每次循环的退刀量、切削深度和进给量等参数。
对于端面切槽，可以使用G74指令，并指定退刀量、切槽终点坐标、刀具移动量和切削深度等参数。
调试和测试程序
在实际加工之前，对编写的程序进行调试和测试，确保程序的正确性和效率。根据实际情况进行调整和优化，以获得更好的切削效果。
通过以上步骤，可以实现高效、精确的数控往复切槽加工。建议在实际操作中，根据具体的工件材料和加工要求，仔细选择刀具和切削参数，并进行充分的程序调试和测试。