手工编程铣孔径的步骤如下：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和材料特性，选择合适的铣刀。例如，使用立铣刀或球头铣刀。
编写程序
使用数控编程软件（如CAM软件）编写加工程序。在程序中，需要指定圆孔的直径、深度、切削速度、进给速度等加工参数。
设定工件坐标系，确定加工原点和刀具移动方向。一般情况下，选择圆孔中心作为加工原点。
编写G代码
使用G代码定义铣刀的运动轨迹、进给速度、切削参数等。例如，使用G00命令定义快速定位，使用G01命令定义直线插补，使用G02和G03命令定义圆弧插补。
示例程序段：
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N20： 将Z轴移动到机床的参考点位置；
N30： 刀具切换，选择刀具01；
N40： 设置主轴转速为500转/分钟，同时启动主轴；
N50： 使用刀具长度补偿，将刀具H01装入主轴，并将Z轴移动到刀具安全位置；
N60： 快速移动到X轴和Y轴的起点位置；
N70： 以进给速度100mm/min进行铣孔操作，每次进给-10mm，直到达到R2的深度；
N80： 取消循环铣孔指令；
N90： 将Z轴移动到刀具安全位置；
N100： 快速移动到下一个铣孔位置；
N110： 以进给速度100mm/min进行铣孔操作，每次进给-10mm，直到达到R2的深度；
N120： 取消循环铣孔指令；
N130： 将Z轴移动到刀具安全位置；
N140： 停止主轴；
N150： 程序结束。
```
设置切削参数
根据孔的直径和材料，设定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
检查程序
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传程序
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性。根据需要进行调整和优化。
通过以上步骤，可以实现手工编程铣孔径的操作。建议在实际编程过程中，多参考设备的编程手册和相关资料，以确保编程的准确性和效率。