数控直线切割的编程主要包括以下几个步骤：
几何编程
描述切割对象的几何形状。
使用CAD软件绘制轮廓并导出为图形文件格式（如DXF、IGES）。
在数控编程软件中导入几何数据，进行编辑和加工路径生成。
路径编程
确定切割工具在材料上运动的路径和速度。
根据切割轮廓的复杂程度选择插补方式，如直线插补、圆弧插补、曲线插补等。
设置切割速度、切割深度等参数。
辅助编程
对切割工具进行参数设置，包括刀具半径、刀具补偿、补偿方式等。
优化切割工艺，考虑切割序列、切割顺序等因素。
编程语言和方法
使用G代码编程，G代码是数控加工的基本指令语言，用于控制切割机床的各种运动和功能。
使用CAD/CAM软件，CAD软件用于设计或导入要加工的零件的几何模型，CAM软件生成相应的G代码程序。
G代码和M代码
G代码用于控制刀具在加工过程中的运动轨迹和加工方式，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02和G03（圆弧插补）等。
M代码用于控制数控机床的辅助功能，如M03（主轴正转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开启）等。
特殊编程语言或软件
使用CAM软件生成的切割路径文件。
使用专门的线切割编程软件生成的代码，这些代码可以包含更多的信息和功能，如切割速度、切割深度、刀具半径补偿等。
编程格式
头部信息：包括程序号、刀具号、切割速度、初始位置等。
切割轨迹指令：使用G代码指定切割轨迹的类型和路径。
切割参数指令：使用G代码指定切割的参数，包括进给速度、切割深度、切割角度等。
切割起点指令：使用G代码指定切割的起点位置。
切割终点指令：使用G代码指定切割的终点位置。
切割停止指令：使用M代码指定切割停止的条件，例如M02表示程序结束，M30表示程序结束并返回原点等。
调试和试切
在正式加工之前，进行调试和试切，检查切割程序的准确性和切割质量，确保切割过程的稳定性和精度。
通过以上步骤，可以完成数控直线切割的编程工作。实际编程过程中，还需要根据具体的机床和切割要求进行调整和优化。