快走丝多次加工的编程方法可以分为以下几个步骤：
准备工作
了解工件形状和尺寸：根据设计图纸确定加工路径。
了解机床性能和参数：如最大切割速度、最大加工厚度等。
创建加工程序
绘制加工路径：通过线切割编程软件，根据工件形状绘制加工路径。
设置切割参数：包括切割速度、脉冲间隔等。加工路径可以通过手动绘制、导入图纸或者通过CAD软件创建。
优化加工路径
优化方式：包括跳针技术、自动细分路径等，以提高切割效率和质量。
指定加工顺序
考虑切割顺序：对于复杂的工件，需要考虑切割的先后顺序，以避免切割过程中的碰撞和干涉。可以通过设置切割的开始点和结束点来指定加工顺序。
生成加工代码
自动生成代码：编程软件会根据设定的加工路径和参数，自动生成相应的加工代码。这些代码将发送给线切割机床进行执行。
进行切割加工
传输代码：将生成的加工代码通过U盘或者网络传输到线切割机床。
加载和执行：在机床上加载和执行加工程序，机床会根据编程中设定的切割路径进行切割操作，直到完成整个加工过程。
示例代码（G代码编程）
```gcode
； 定义机床参数
机床参数设定
数控系统类型= "Fanuc"
机床型号= "A1000"
最大切割速度= 1000 mm/min
最大加工厚度= 200 mm
； 定义刀具参数
刀具参数设定
刀具直径= 0.2 mm
刀具材料= "钨钢"
切割速度= 600 mm/min
切割电流= 10 A
脉冲间隔= 50 μs
； 定义加工路径
加工路径设定
起点坐标= （0, 0）
终点坐标= （100, 100）
切割线数量 = 4
切割线宽度 = 0.1 mm
； 执行加工
执行加工
刀具半径补偿= "tool_radius_compensation.txt"
加工路径文件= "path.nc"
切割参数= "cutting_parameters.txt"
```
注意事项
精度控制：在多次加工过程中，需要考虑机床的重复定位精度和放电间隙等因素，以确保加工精度。
效率优化：通过优化加工路径和参数设置，可以提高切割效率和质量。
编程软件：可以使用专业的线切割编程软件，如AutoCAD、SolidWorks、Mastercam等，这些软件可以将设计图纸直接转化为G代码，简化编程过程。
通过以上步骤和示例代码，可以实现快走丝多次加工的有效编程。建议在实际应用中，根据具体的工件形状和加工要求，调整编程参数和方法，以达到最佳的加工效果。