在KND螺纹加工中，编程退尾的步骤如下：
确定退尾的位置和方式
根据螺纹加工的实际情况，选择合适的退尾位置和方式。通常有直线退尾和螺旋式退尾两种方式。
编写相应的G代码
G92：用于将刀具退尾到指定位置。例如：
```
G92 X..Z..J（X轴半径指定）K（Z轴）F...
```
G76：用于螺纹精车，并包含退尾相关参数。例如：
```
G76 X（U）_ Z（W）_ R（i） P（k） Q（d） F（I） ；
```
其中：
`X（U）_ Z（W）_`：指定退尾的终点坐标。
`R（i）`：指定退尾的半径。
`P（k）`：指定退尾的螺距。
`Q（d）`：指定退尾的深度。
`F（I）`：指定进给速度。
设置系统参数
根据所选的退尾方式，设置相应的系统参数。例如：
`P'27`：指定螺纹精车次数。
`P'28`：指定螺纹退尾宽度。
`P'29`：指定刀尖角度。
`P'30`：指定螺纹粗车时的最小切削量。
输入数控机床并进行设置
将编写好的G代码输入数控机床，并进行相关的设置，包括工件坐标系的设定、刀具的安装与调整等。
启动加工
启动数控机床，开始螺纹加工和退尾操作，并密切观察刀具的运动情况，以确保退尾的准确性和安全性。
示例
假设要加工一个M16的外螺纹，螺纹长度为15，可以使用以下G代码：
```
G0 X17.0 Z2.0 ； 将刀具移动到起始位置
G92 X15.2 Z-15.0 F2.0 ； 螺纹加工到指定位置，并进行退尾
X14.6 ； 螺纹加工到X轴的14.6位置
X14.3 ； 螺纹加工到X轴的14.3位置
X14.0 ； 螺纹加工到X轴的14.0位置
X13.9 ； 螺纹加工到X轴的13.9位置
```
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的加工要求和工件材料选择最适合的退尾方式，以确保加工质量和效率。
仔细检查并调整系统参数，以确保退尾过程的顺利进行。
在加工过程中，密切观察刀具的运动情况，及时处理可能出现的问题，确保加工安全。