立式车床铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
工件的材料硬度和加工要求。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般为刀具直径的一半，以避免刀具过载。
每次切削的深度一般为槽道深度的一半，以保持切削力的平衡。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统。
考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
使用G代码进行编程，常用的G代码包括：
G90：将机床的工作坐标系设为绝对坐标系。
G54：选择工件坐标系。
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02/G03：圆弧插补（G02表示逆时针方向，G03表示顺时针方向）。
G40/G41/G42：刀具半径补偿命令。
G90/G91：绝对/增量编程命令。
选择合适的编程模式
口径编程模式：通过指定刀具半径、切削深度和切削方向来确定铣槽的形状和尺寸。
直线编程模式：使用在X、Y和Z轴上的线性插补指令，指定切削路径和加工深度。
圆弧编程模式：使用圆弧插补指令，通过指定圆心、半径和起始、终止角度来定义弧形的形状和尺寸。
线性插补和圆弧插补结合编程模式：适用于复杂的铣槽加工，结合使用直线插补和圆弧插补指令。
输入数控系统
根据工件的几何形状和加工要求，通过数控编程语言将刀具的运动路径和加工参数输入数控系统。
使机床按照预定的轨迹进行加工。
通过以上步骤，可以实现立式车床铣槽的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床特性，选择合适的编程模式和参数设置，以确保加工质量和效率。