数控切深槽的编程步骤如下：
确定加工尺寸和加工工艺
确定外圆切深槽的尺寸和加工要求，包括槽宽、槽深、槽形等。
根据加工工艺，选择合适的刀具和切削参数。
选择合适的数控编程语言
常用的数控编程语言有G代码和M代码。
G代码主要用于定义切削工具的路径和切削速度等信息。
M代码用于定义机床的辅助功能，如换刀、冷却等。
编写数控程序
根据外圆的几何参数，使用G代码指令定义切削工具的路径。例如，使用G01指令进行直线插补，使用G02和G03指令进行圆弧插补。
使用G41或G42指令定义切削工具的半径补偿，确保槽的尺寸与要求相符。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
考虑切削工具的刀补和切削过程中的切向力等因素，可以使用G40指令取消刀补，使用G43指令进行刀具长度补偿。
使用M代码指定冷却液的喷射和停止等辅助功能。
调试和运行程序
将编写好的数控程序输入到数控机床的控制系统中，并进行调试和运行。
在运行过程中，密切观察加工效果，确保外圆切深槽的质量和精度符合要求。
示例程序（宏程序）
```plaintext
； 程序号
O0001；
； 选择刀具
T0101；
； 选择4mm槽刀
G40G97G99S280M03；
； 程序头
G00X82Z-12；
； 第一刀定位点
1=-12；
； 控制刀具在槽之间的运动
WHILE[1 GE -54]DO1；
； 控制刀具在每个槽内X径向运动，精加工余量单边1mm
WHILE[2 GE 42]DO2；
； 控制刀具在每个槽内Z向运动
WHILE[3 GE[1-2] DO3；
； 刀具回到起始点
G00X82Z-12；
； 设定G75循环点
G75R1；
G75X[2]Z[3]P3000Q3000F0.08；
G00X82；
Z1；
； 刀具回到起始点
3=3-1；
； Z每次循1mm
END3；
； 槽内Z向循环结束
2=2-5；
； X向每次循环单边2.5mm
END2；
； 槽内x向循环结束
1=1-18；
； 糟与槽之间的距离18
END1；
； 糟与槽之间z向循环结束
G00X100；
； 粗加工结束
M30；
```
注意事项
在编写数控程序时，务必确保程序的正确性和合理性，避免因程序错误导致加工失败。
在加工过程中，要密切监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
根据不同的加工要求和材料，选择合适的切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果。