铣刀车六方的编程方法可以分为几个步骤，具体如下：
创建数控编程文件
开始一个新的数控编程文件。
设置及退刀面
设置退刀面，以便在加工完成后刀具能够安全退出。
选择加工方式
在数控编程软件中，选择“曲面铣削”或“轮廓铣削”等适合六方加工的方式。
输入坐标点
计算并输入六边形的各个顶点的坐标。这些坐标点将用于定义刀具的路径。
刀具半径补偿
如果使用不同直径的刀具，需要设置刀具半径补偿，以确保加工出正确直径的六边形。
编写NC指令代码
利用CAM软件或手动编程，根据输入的坐标点和刀具参数，编写NC指令代码。常用的G代码（如G01、G02、G03）用于定义刀具的直线和圆弧运动，M代码（如M06）用于换刀，S代码用于主轴转速等。
程序调试
在实际加工之前，通过仿真软件或手动模拟检查刀具路径和加工参数，确保程序的正确性和安全性。
机床设置
根据加工要求调整车床的各项参数，如切削速度、进给速度、主轴转速等，并进行试加工以验证程序的正确性。
加工操作
将工件装夹在车床上，按照编写的程序进行加工。在加工过程中，密切观察机床运行情况，及时调整加工参数。
检查和修整
完成加工后，使用测量工具检查加工尺寸和形状是否符合要求，并进行必要的修整。
示例编程步骤（使用CAD/CAM软件）
设计六角形轮廓
在CAD软件中设计六角形零件的图纸，确定尺寸、角度和位置等参数。
创建加工程序
使用CAM软件根据设计好的六角形轮廓生成加工程序。选择合适的刀具和切削参数，进行刀具路径规划和切削参数设定。
导入车床控制系统
将CAM生成的加工程序导入车床控制系统中。
设置刀具和参数
在车床控制系统的界面上，进行刀具的装夹和刀具长度、半径等参数的设置。
程序调试
通过手动模拟或使用仿真软件，检查刀具路径和加工参数是否正确，避免发生碰撞或加工误差。
机床设置
根据加工要求，调整车床的各项参数，如切削速度、进给速度、主轴转速等。
加工操作
将工件装夹在车床上，并根据加工程序进行加工操作。在加工过程中，密切观察机床运行情况，及时调整加工参数。
检查和修整
完成六角形加工后，使用测量工具检查加工尺寸和形状是否符合要求。如有必要，进行修整操作，以达到工件的精度要求。
通过以上步骤，可以实现铣刀车六方的精确编程和加工。建议在实际应用中，结合具体的加工需求和设备条件，选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。