外圆端面切削的编程步骤如下：
确定加工坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择工件的中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具参数
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
选择合适的刀具，例如90°粗车刀和90°精车刀，并将它们安装在自动换刀刀架上。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。程序应包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
示例程序段：
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N0010 G59？ X0 Z100 ； 设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55？ Z20 ； 设置换刀点
N0040 M03 S600 ； 主轴转速600r/min，正转
N0050 M06 T0101 ； 换1号外圆刀
N0060 G00 X45 Z2 ； 快速定位到G90起点
N0070 G90 X40 Z-40 F60 ； 执行G90指令，循环加工外圆
N0080 X35 Z-20 ； 第二刀切深
N0090 X30 ； 外圆柱面车削至尺寸
N0100 G01 X30 Z0 ； 重新定位，准备车削圆锥面
N0110 G90 X30 Z-20 R- ； 刀具半径补偿
```
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
建议
在实际编程过程中，建议使用CAD软件进行外圆轮廓的绘制，以确保轮廓的准确性。
根据具体的加工需求和机床性能，适当调整切削参数，如进给速度、切削深度和切削速度，以提高加工效率和加工质量。
在编写程序时，注意刀具路径的合理规划，避免刀具与工件发生碰撞，确保加工过程的安全。