端面车凸圆弧的编程可以通过以下步骤实现：
确定工件的几何形状和尺寸
根据工件的几何形状，选择合适的切削工具。凹面一般使用球头刀具，凸面一般使用圆柱刀具。
定义切削轴和坐标系
一般来说，X轴垂直于切削平面，Y轴平行于切削平面，Z轴与工件轴线平行。
编写G代码
使用G代码指令来描述凹凸圆弧的位置和形状。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，将刀具移动到目标位置。
G01：直线插补，沿一条直线切削。
G02：顺时针插补，沿凹圆弧切削。
G03：逆时针插补，沿凸圆弧切削。
G17：选择X-Y平面。
G90：绝对编程模式，所有坐标值都是相对于机床坐标系原点的绝对位置。
使用CAM软件
将编写好的G代码转换为机床可以识别的格式，并进行模拟验证。
```plaintext
O1001
M03S600G99
G00X26Z1
100=24 初始直径
N10100=100-2 第一次车削后的直径
G00X100
G01Z0F0.08
101=100+24 第二次车削后的直径
G03X101Z-12R12 逆时针车削凸圆弧，半径为12，进给速率为12
G00Z0.5
IF[100GT0]GOTO10 如果直径大于24，继续车削
G00X100
Z100
M30
```
在这个示例中：
`O1001`：程序开始。
`M03S600G99`：选择主轴转速为600转/分钟，并启用绝对编程模式。
`G00X26Z1`：将刀具快速移动到初始位置（X=26，Z=1）。
`100=24`：设置初始直径为24。
`N10100=100-2`：第一次车削后，直径减少2，变为22。
`G00X100`：将刀具移动到新的位置（X=22）。
`G01Z0F0.08`：沿Z轴负方向进刀，进给速率为0.08。
`101=100+24`：第二次车削后，直径增加24，变为46。
`G03X101Z-12R12`：逆时针车削凸圆弧，半径为12，进给速率为12。
`G00Z0.5`：将刀具移动到Z=0.5的位置。
`IF[100GT0]GOTO10`：如果直径仍大于24，继续车削。
`G00X100`：将刀具移动到X=100的位置。
`Z100`：将刀具移动到Z=100的位置。
`M30`：程序结束。
通过上述步骤和示例代码，可以实现端面车凸圆弧的编程。根据具体的工件尺寸和加工要求，可以调整指令和参数。