在数控车床上进行螺旋倒角编程，通常需要遵循以下步骤和技巧：
确定倒角尺寸和角度
根据工件要求确定倒角的尺寸和角度，这通常基于工程图纸或实际情况。
确定刀具参数
包括刀具的直径、切削速度和进给速度等，这些参数可以通过试切试验来确定。
设置切入点和切出点
刀具的切入点和切出点位置对于倒角的平滑度和美观度有很大影响，需要在编程过程中进行设置。
选择合适的切削路径
选择直线切削或螺旋切削路径，并通过相应的指令来控制切削路径。
确定切削的深度和速度
切削的深度和速度需要根据工件材质和刀具参数来确定，通常需要进行试切试验。
使用适当的编程指令
G01：直线插补指令，用于指定车刀沿直线路径移动。
G02/G03：圆弧插补指令，用于指定车刀沿圆弧路径移动。
G41/G42：刀具半径补偿指令，用于设置刀具的半径补偿。
G90/G91：绝对坐标或增量坐标控制指令。
编写示例代码
```plaintext
N10 G92 X70 Z10 ； 设立坐标系，定义对刀点的位置
N20 G00 U-70 W-10 ； 从编程规划起点，移到工件前端面中心处
N30 G01 U26 C3 F100 ； 倒3 ×45 °直角
N40 W-22 R3 ； 倒R3 圆角
N50 U39 W-14 C3 ； 倒边长为 3 等腰直角
N60 W-34 ； 加工Φ65 外圆
N70 G00 U5 W80 ； 回到编程规划起点
N80 M30 ； 主轴停、主程序结束并复位
```
在这个示例中，`G92`用于设置坐标系，`G00`用于快速定位到起点，`G01`用于直线插补倒角，`G02/G03`用于圆弧插补倒角，`G41/G42`用于刀具半径补偿，`G90/G91`用于坐标控制，`M30`用于程序结束。
建议
在进行螺旋倒角编程时，建议先进行试切试验，以确定最佳的刀具参数和切削路径。
使用合适的指令和函数，如`G41/G42`和`G90/G91`，可以提高编程的准确性和效率。
注意刀具的切入点和切出点位置，以确保倒角过程平滑且美观。