数控连续小凹槽的编程方法如下：
定义工件坐标系
选择工件上的某个点作为原点，确定与该点相关的坐标轴方向，建立工件坐标系。
绘制挖槽轮廓
根据零件图纸或CAD文件，绘制挖槽的轮廓。可以使用CAD软件进行绘制，并将绘制好的轮廓导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值。刀具补偿是为了保证挖槽的尺寸与设计要求一致。根据刀具的直径、半径等参数，计算出相应的刀具补偿值，并在数控编程软件中进行设定。
编写挖槽程序
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，编写数控挖槽程序。程序中需要包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序
在编写完成挖槽程序后，需要进行调试和优化。可以使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题。根据调试结果，对程序进行优化，确保挖槽加工的质量和效率。
启动数控铣床
将编写好的加工程序输入到机床的控制系统中，并进行模拟验证。确保程序无误后，启动数控铣床进行实际加工。
装夹工件
将工件正确装夹在数控铣床上，确保工件稳定且便于加工。
确定凹槽形状和尺寸
根据工件图纸要求，确定所需加工的凹槽形状和尺寸。
编程与模拟
使用G代码进行编程，通过直线插补、圆弧插补等指令实现凹槽加工。根据凹槽形状和尺寸，规划合理的刀具路径，确保加工效率和精度。
设置切削参数
根据材料硬度和铣削方式，合理设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
多轴联动加工
对于形状复杂的凹槽，需要采用多轴联动加工方式，通过X、Y、Z三个轴的协同工作，实现精确的凹槽加工。
检验加工结果
开槽加工完成后，需要对加工结果进行检验。可以使用测量工具进行尺寸的检测，确保开槽轮廓的准确性和符合要求。
通过以上步骤，可以实现数控连续小凹槽的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床性能，调整相关参数，以达到最佳的加工效果。