在UG软件中编程铣斜角，可以遵循以下步骤：
创建工具路径
在UG软件中，用户可以使用多种工具路径生成的方法来创建铣削路径，如等间距铣削、等高线铣削、螺旋铣削等。铣斜角是其中的一种方法，可以用于在被铣削表面上创建倾斜的刀轨。用户可以通过设置工具路径的参数来定义铣削角度和方向。
创建刀具
在UG软件中，用户可以定义刀具的几何形状、切削条件、刀具尺寸等参数。对于铣斜角操作，用户需要创建一个具有特定切削角度和方向的刀具。
选择切削参数
UG软件提供了丰富的切削参数选项，用户可以根据具体情况选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
自动编程生成G代码
用户可以使用UG软件的自动编程功能生成铣斜角的G代码。UG软件可以根据工具路径和刀具定义自动生成G代码，用户只需要选择合适的机床和控制系统，然后导出G代码即可。
G71斜角编程方法
G71斜角编程方法是一种用于控制数控机床进行斜向粗加工的编程方法，通常用于车削和铣削加工中。编程步骤如下：
设置坐标系
确定工件坐标系，通常为G54-G59之间的某一个。确定工件零点和相应的坐标轴方向。
设置刀具
选择合适的刀具，并设置切削数据，如切削速度、进给速度和切削深度等。
设置G71斜角编程指令
在程序开头使用G71指令启用斜角编程模式。
设置起点和终点
使用G00指令将刀具移动到斜角加工的起点位置。
设置斜角参数
使用G71指令后接P和Q参数，P参数表示与X轴的方向夹角，Q参数表示切削次数。例如，G71 P45 Q2表示斜角为45度，并且切削两次。
设置加工深度
使用G71指令后接U和W参数，U参数表示每次切削的X轴方向的深度，W参数表示每次切削的Z轴方向的深度。
编写切削指令
使用G01或G02/G03指令指定斜角加工的切削轨迹，具体根据工件形状和斜角参数确定。
结束斜角加工
使用M02或M30指令结束程序。
参数编程
参数编程是指通过设定加工参数来实现数控斜角加工的编程方式。主要包括以下几个步骤：
确定加工参数
根据工件的几何形状和尺寸，确定加工的参数，如加工角度、加工半径等。
编写参数代码
根据参数编程的语法规则，使用特定的格式和语句编辑斜角加工的参数代码。
输入参数代码
将编写好的参数代码输入到数控机床的参数输入界面。
设置切削参数
根据需要，设置数控机床的刀具进给速度、刀具路径和切削参数等。
程序调试和验证
进行程序调试和验证，确保编写的参数代码能够正确实现斜角加工。
示例
设置工件坐标系和刀具坐标系
使用G代码中的G17或G18指令设定工件坐标系。
设置刀具半径补偿
使用G代码中的G40、G41或G42指令设定刀具半径补偿。
编写G代码
使用G00指令进行快速定位，G01指令进行直线插补，G02和G03指令进行圆弧插补。
设置切削参数
使用G代码中的F指令设定切削速度，使用G代码中的G01或G02/G03指令设定进给速度。
设置刀具补偿
根据刀具半径补偿值，设置刀具补偿。
编写M代码
使用M代码