铣仿形编程的步骤如下：
设计工件
根据工件的图纸和要求进行工件的设计，包括工件的各个面的坐标和曲线等信息。
选择刀具
根据工件的设计要求和材料特性，选择适合的刀具进行加工。
创建刀具路径
使用CAD/CAM软件进行仿形铣刀的路径规划。根据刀具的几何形状和参数，计算出每个切削路径的位置、角度、深度等信息。路径规划需要考虑切削力、振动、刀具寿命等因素。
生成G代码
根据规划好的刀具路径，将路径转化为机器可以识别的G代码。G代码是数控机床的控制语言，通过G代码来指导机床进行切削操作。在将仿形铣削路径转化为G代码时，需要考虑刀具的切削轨迹、切削速度、进给速度等因素。
加载G代码并加工
将生成的G代码加载到数控机床上，并进行仿形铣削加工。在加工过程中，数控机床会按照G代码指示的路径、速度和切削参数进行切削操作，从而实现零件的形状加工。
常用编程工具
CAD软件：用于设计产品的三维模型，如SolidWorks、Autodesk Inventor等。
CAM软件：用于将CAD模型转化为机器能够理解和执行的刀具路径和加工指令，如MasterCAM、PowerMill、EdgeCAM等。
G代码控制系统：基于文本的编程方式，使用一系列的字母、数字和特殊符号来描述机床的运动和加工操作。
示例代码
```
定义工件坐标系： G54 G17 G40 G49 G90
选择加工刀具： T1 D1
设置加工速度和进给速度： S1000 F200
定义刀具补偿： G41 D1
设定工件原点： G92 X0 Y0 Z0
设定刀具切入点： G00 X10 Y10 Z5
开始仿形加工： G01 X50 Y50 Z-10
结束仿形加工： G00 Z5
取消刀具补偿： G40
退刀回原点： G00 X0 Y0
```
具体的编程代码会根据加工的具体形状和机床的特点而有所不同。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化。