数控圆形铣刀的编程主要涉及使用G代码来控制机床的移动和切削过程。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定圆心和半径
首先，需要确定圆的圆心和半径。这可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
编程步骤
设定工作坐标系：使用G代码（如G54-G59）来设定工作坐标系。
设定刀具半径补偿：使用G代码（如G40、G41和G42）来进行刀具半径补偿。
设定切削进给速度：使用G代码（如G94或G95）来设定切削进给速度。
设定切削进给方式：使用G代码（如G01和G02/G03）来设定切削进给方式。
定义圆心位置：使用G代码（如G90和G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（如G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（如G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（如G41或G42）定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（如G40）取消刀具半径补偿。
编写数控程序
根据上述步骤，选择合适的编程环境（如机床控制系统）并输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。
示例程序
```gcode
G90G54G40G1Z100F1000M03S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1X[2+1]Y0F300 到达起始点
G1Z5
G1Z-0.2F50 下至切削深度
WHILE[4GE[0.2*1]]DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1X5Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1Z5
END1
N20
G1Z5F200 Z100F1000
M5
M30
```
注意事项
在编程过程中，需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
根据具体的机床和控制系统，可能需要调整编程方法和参数设定。
编程前，建议进行模拟仿真，以验证程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控圆形铣刀的编程工作。