自动编程刀具的设置步骤如下：
确定刀具信息
选择刀具类型，包括刀具名称、刀具编号、刀具长度、刀具直径等。
这些信息可以通过刀具管理系统或者手动测量来获取。
设置刀具补偿
根据刀具的几何特征和机床的刀具补偿系统，设置相应的刀具补偿参数。
刀具补偿参数包括切削刃长度补偿、刀具半径补偿、刀具长度补偿等，这些参数会影响加工尺寸的精度和准确性。
确定切削条件
根据工件材料和加工要求，确定适合的切削条件，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些条件的选择需要考虑刀具的切削性能和加工效率的平衡。
编写刀具路径
根据零件图纸或者CAD模型，确定刀具路径。
刀具路径包括切削起点、切削终点、刀具走刀方向等信息。
编写刀具路径时需要考虑刀具的安全性和加工效率。
进行仿真验证
在编写刀具路径之后，需要进行仿真验证，以确保刀具路径的正确性和安全性。
通过仿真验证可以检查刀具与工件之间的碰撞、刀具路径的连续性等问题，并进行必要的调整和优化。
机床参数设置
设置机床的相关参数，如刀具长度偏差、刀具半径补偿、刀具刃磨补偿等。
这些参数的设置会影响刀具的准确位置和切削质量，因此在进行自动换刀编程之前，需要确保这些参数设置正确。
自动换刀编程指令
在编程中需要使用T指令来选择刀具，例如T01表示选择刀具号为01的刀具。
使用M指令控制自动换刀的动作，例如M06表示自动换刀动作。
使用G指令控制刀具的运动轨迹，例如G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02和G03表示圆弧插补等。
刀具检测和故障处理
在自动换刀编程中，需要考虑刀具的检测和故障处理。
刀具的检测可以通过传感器或编程指令实现，一旦检测到刀具故障或损坏，需要及时停止加工并采取相应的处理措施，以确保加工过程的安全性和稳定性。
通过以上步骤，可以完成自动编程刀具的设置，确保加工过程中的准确性和效率。