铣非标螺纹的编程方法主要有两种：手工宏程序编制和软件自动编程。以下是具体的编程步骤和注意事项：
手工宏程序编制
定义螺纹参数：
包括螺距、螺旋角、锥度等，这些参数可以根据需要进行调整。
定义切削工具参数：
包括刀具半径、切削速度、进给速度等。
计算切削路径和切削深度：
根据螺纹参数和切削工具参数，计算出切削路径和切削深度。例如，切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码：
根据切削路径和深度，将切削路径和深度编写成G代码。例如：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200；
G01 Z-0.5；
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26；
G01 Z-2；
```
上传G代码到数控机床 ，进行加工。 软件自动编程
选择螺纹加工区域
，创建“螺纹铣削”加工操作。
设置螺纹的参数，包括螺纹类型、螺纹尺寸、螺距、螺纹起点等。
确定刀具和切削参数，选择合适的刀具类型和刀具尺寸，设置切削速度、进给速度、切削深度等参数。
生成加工路径，根据设置的参数自动生成铣削路径，包括螺纹进给路径和退刀路径。
模拟铣削过程，检查加工路径是否合理，是否存在干涉等问题。
导出NC程序，将加工路径转换成机床可识别的NC代码，进行实际加工。
注意事项
编程速度： 软件编程速度较快，程序代码质量高，工艺调整方便。 工艺调整
刀具选择：选择合适的刀具类型和尺寸，确保加工质量和效率。
切削参数：合理设置切削速度、进给速度和切削深度，避免机床碰撞或刀具损坏。
模拟与检验：在实际操作前，进行模拟铣削过程，检查加工路径的合理性和安全性，确保加工质量。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行非标螺纹的铣削编程。建议在实际应用中，结合具体的加工需求和设备条件，选择最适合的编程方法。