在加工中心轴上铣R槽的编程涉及多个步骤，具体如下：
确定R槽的尺寸、位置和深度
需要明确R槽的宽度、深度和长度等尺寸。
确定R槽在工件上的具体位置。
选择合适的编程语言
根据加工中心的型号和控制系统，选择合适的编程语言，如G代码或HNC代码。
设置工件坐标系
确定R槽的中心位置，并在工件坐标系中设置相应的坐标。
使用圆弧插补指令
使用G02（顺时针）或G03（逆时针）指令来描述R槽的形状。
格式通常为：`G02/G03 X Z R F`，其中X是圆弧到X轴坐标值，Z是圆弧半径，R是圆弧半径，F是进给速度。
控制切削深度和进给速度
需要控制切削深度和进给速度，以避免过切或欠切。
考虑刀具半径补偿
在编程过程中，需要考虑刀具的半径补偿，以确保加工路径的准确性。
模拟和调试程序
对编写的程序进行模拟和调试，确保其能够准确地实现所需的加工形貌和尺寸。
```plaintext
O0001 （程序号）
N1 G20 G90 （英寸， 绝对编程）
N2 T0101 （刀具号1）
N3 S1000 M03 （主轴正转， 转速1000）
N4 G00 X0 Z0 （快速定位刀具）
N5 G01 X0.5 F5.0 （线性插补， X轴移动0.5, F速度5.0）
N6 G03 X1.0 Z-0.5 R0.5 （圆弧插补， 顺时针方向， 半径0.5， 终点1.0, Z轴下降0.5）
```
对于更复杂的R槽，可能需要采用更为高级的编程技巧和刀具路径规划，以确保加工质量和效率。
建议：
在编程前，仔细检查所有尺寸和加工要求，确保无误。
对于复杂的R槽，建议使用专业的数控编程软件进行模拟和验证。
如果不熟悉数控编程，建议寻求专业人士的帮助。