槽循环切削的编程步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件在数控机床中的参考位置和方向。
设定刀具参数
根据工件的要求和刀具的特性，设定合适的刀具参数，包括刀具类型、刀具直径和刀具长度等。
设定加工参数
根据工件的要求和机床的性能，设定合适的加工参数，包括进给速度、切削速度和切削深度等。
定义初始点
确定槽的起点位置，通常选择工件的边缘或者其他特定位置作为起点。
编写循环程序
使用数控编程语言（如G代码）编写循环程序，通过循环指令实现槽的连续加工。循环程序主要包括以下几个步骤：
设定切削方向：根据槽的形状和方向，设定切削方向，即刀具移动的方向。
设定切削路径：根据槽的形状和尺寸，设定切削路径，即刀具在工件上移动的轨迹。
设定切削深度：根据槽的要求，设定切削深度，即每次切削的深度。
设定进给速度：根据切削条件，设定合适的进给速度，即刀具在槽中移动的速度。
设定切削速度：根据刀具和工件材料的特性，设定合适的切削速度，即刀具与工件接触时的速度。
设定循环次数：根据槽的长度和要求，设定循环次数，即槽的加工次数。
检查程序
编写完循环程序后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性和安全性。
加工工件
将编写好的端面铣槽循环程序加载到数控机床中，进行工件的加工。在加工过程中，需要密切关注刀具的磨损情况和加工质量，及时调整加工参数和刀具，以保证加工效果。
示例程序
```gcode
； 设置工作坐标系为G54，主轴转速为1500转/分，选择1号刀具
G54
G90
S1500
M3
T01
； 将工件移动到起始加工位置（X=40,Z=5）
G00 X40 Z5
； 设定加工路径，将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min
G01 Z-5 F200
； 调用子程序2001，重复循环5次
M98 P2001 L5
； 主程序结束，回到程序开头重新执行
M30
O2001
； 子程序2001
G01 X38 F300
G01 Y-10
G01 Z-5
G01 Y10
G01 X40
G01 Z5
G01 X42
M99
```
注意事项
在编程过程中，需要考虑刀具的磨损和材质的变化对加工效果的影响。
根据不同的工件和加工需求，可能需要调整切削参数和刀具选择。
在加工前，务必对程序进行调试，确保其正确性和安全性。