铣孔编程格式通常由G代码和M代码组成，用于控制数控铣床进行孔加工。以下是一个典型的铣孔编程格式的示例：
定义工件坐标系
使用G54-G59代码来定义工件坐标系。
设置工作原点
使用G92代码来设置工作原点，例如G92 X0 Y0 Z0表示将当前位置设置为工作原点。
定义刀具半径补偿
使用G41代码来定义刀具半径补偿，G90代码指定绝对坐标模式，G91代码指定增量坐标模式。
定义孔的深度和加工方式
使用G83代码来指定深度钻孔循环，例如G83 X10 Y10 Z-20 R2 F100表示在X10 Y10位置开始深度钻孔，直到Z-20位置，每次进给2mm，每分钟进给速度为100mm/min。
使用G81代码来指定简单钻孔循环。
程序开始和结束
程序一般以%符号开头和结尾，表示程序的开始和结束。
坐标系设定
通过G代码指令来设定工件坐标系，常见的包括G54、G55等。
刀具选择和换刀
使用T代码指令来选择刀具，通常需要通过M代码指令来控制刀具的换装操作，例如M06代码用于刀具换装。
运动方式选择
通过G代码指令来选择合适的运动方式，常见的有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）。
孔位置和尺寸指定
使用G代码指令和X、Y、Z轴的数值来指定孔的位置，还可以通过R、I、J等参数来指定圆弧孔的半径或中心点坐标。
切削参数设定
使用F代码指令来设定切削进给速度，以控制刀具的切削速度和加工效率。
循环重复
使用循环结构来重复执行相同的孔加工操作，以实现批量加工的需求。
```
% 铣孔程序
G0G90G54G16 ； 启动极坐标，设置工件坐标系
S1200M3 ； 启动主轴，转速1200rpm
X25.Y0 ； X坐标变为半径，Y坐标变为角度
Z50.； 初始深度
G98G81Z-2.R2.F1 ； 深度钻孔循环，孔深2mm，半径补偿2mm，进给速度1mm/min
```
请注意，具体的编程格式可能会根据不同的数控系统和机床型号有所差异。在实际编程过程中，建议参考具体的数控编程软件或机床的操作手册，以确保编程的准确性和有效性。