手动编程铣R角的基本步骤如下：
配置工具
在加工中心上安装直角铣刀具和R角铣刀具，并进行工具长度和半径的校准和参数配置。
确定加工区域
通过CAD软件制定好零件的加工轮廓和R角半径大小，并在加工中心上设置好初始点和终止点。
编程操作
刀具预热：使用G代码规定铣刀具和工件接触时的预热速度，以避免加工中的初始损伤。
编写加工程序：按照预定轮廓顺序，参照G代码的标准指令，编写加工程序。
G代码解释：G代码指令发出由CNC系统执行，完成工具的快进、快退、几何线条运动、圆弧运动等等。
R半径铣刀的加工：在切削参数中设置好R半径，进行加工。
尺寸检查：在加工完成后，通过尺寸检验工具进行尺寸测量，分析是否需要进行再度加工。
编写加工报告：记录整个加工过程，包括加工时间、精度等信息，制作加工报告。
使用G代码和R代码结合的方式编程R角
设置切削模式为圆弧插补模式（G02或G03），其中G02表示逆时针圆弧插补，G03表示顺时针圆弧插补。
设置圆弧的起点位置和终点位置，使用X、Y和Z轴的坐标值来表示。
使用I和J参数来定义圆弧的半径和圆心位置。I参数表示圆心在当前坐标系下X轴的偏移量，J参数表示圆心在当前坐标系下Y轴的偏移量。
使用R参数来定义R角的半径。R参数表示以当前切削点为起点，绘制一个半径为R的圆弧。
例如，假设要编程一个逆时针方向的R角，起点坐标为（X1,Y1），终点坐标为（X2,Y2），R角半径为R，可以使用以下的代码：
```
G02 X2 Y2 R1
```
其中，X2和Y2表示圆弧的终点坐标，R1表示R角的半径。
需要注意的是，编程R角时需要根据具体的机床和控制系统来确定对应的G代码和参数格式。因此，在实际应用中，建议参考机床的操作手册和控制系统的编程指南来编写正确的代码。
建议
在编写R角程序时，务必仔细检查所有坐标值和参数设置，确保它们与实际的加工需求相匹配。
在进行加工仿真之前，先验证程序的正确性，以减少实际操作中的错误和返工。
在加工过程中，密切监控刀具的磨损情况，及时更换刀具以保证加工质量。