单面螺纹编程通常涉及以下步骤和要点：
坐标系统设定
确定工件的坐标原点和坐标轴方向。
使用G代码（如G54-G59）进行坐标系统设定。
速度和进给设定
设定加工速度和进给速度。
使用G代码（如G01、G02、G03）和F代码来控制速度和进给。
刀具半径补偿设定
考虑刀具半径对加工结果的影响，并进行刀具半径补偿。
使用G代码（如G41和G42）进行刀具半径补偿设定。
螺纹参数设定
设定螺纹类型、螺距、螺纹方向等参数。
使用G代码（如G76）和M代码（如M30）进行螺纹参数设定。
循环设定
螺纹加工通常需要多次循环以达到所需的加工深度。
使用G代码（如G80）和M代码（如M30）来设定循环次数。
其他功能设定
根据具体的螺纹加工要求，可能还需要设定切削进给、刀具补偿、切削方向等功能。
示例编程指令
对于单线螺纹，可以使用G32指令进行编程。其基本格式和参数说明如下：
```
G32 X（U）_Z（W） _F_；
```
或
```
G32 X（U）_Z（W） _F_Q_；
```
其中：
`X` 和 `Z`：绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标。
`U` 和 `W`：增量尺寸编程时螺纹的终点坐标。
`F`：螺纹导程，即螺纹的螺距。
`Q`：螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，范围是0到360000之间。
编程步骤
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
通过以上步骤和要点，可以完成单面螺纹的编程工作。建议在实际编程过程中，仔细检查每个参数，并进行充分的模拟验证，以确保加工质量和效率。