对刀程序在数控机床加工过程中具有多种重要作用，主要包括以下几个方面：
精确测量和设置刀具位置
对刀程序能够自动测量刀具的位置，并将刀具准确地移动到对刀仪上。当刀具接触到测量触点时，对刀仪会自动记录刀具的位置，从而确保加工的精度。
自动计算和调整刀具参数
机床控制系统可以根据对刀仪传回的数据自动计算刀具的实际长度和直径，并进行必要的位置调整，以确保加工过程中的精度和效率。
优化刀具选择和补偿
对刀程序可以根据工件的形状、材料等因素选择合适的刀具类型和规格，并进行刀具补偿，以适应不同的加工需求，从而提高加工效率和刀具寿命。
验证刀具位置
对刀完成后，可以通过执行简单的试削任务或使用另一测量工具（如千分尺）来验证刀具位置的准确性，确保加工质量。
确定刀具位置和切削路径
通过编程，可以准确地指定刀具在工件上的位置，避免刀具与工件碰撞，同时最大限度地减少切削路径，提高加工效率。
确定切削参数
对刀程序可以确定切削速度、进给速度、切削深度等参数，以达到最佳的切削效果，提高加工质量和效率。
提高生产效率和安全性
数控编程对刀可以实现自动化操作，减少人工干预，提高生产效率，同时避免刀具与工件之间的碰撞和误操作，提高生产安全性。
降低人工成本
减少对刀操作的人工参与，降低人工成本，因为数控编程对刀可以通过编程实现自动化的对刀过程，减少了对操作人员的要求。
确保加工精度的一致性
对刀操作可以确定工件坐标系与机床坐标系之间的相互位置关系，确保加工精度的一致性，特别是在使用多把刀具进行加工时，对刀有助于保持加工的一致性和准确性。
综上所述，对刀程序是数控机床加工过程中不可或缺的重要工具，通过精确的对刀操作，可以显著提高加工精度、生产效率，并降低人工成本，确保生产过程的安全性和可靠性。