宏程序铣圆孔的编程步骤如下：
定义参数
确定圆孔的直径、深度、进给速度等参数。
定义圆孔的半径和深度，计算每个螺旋进给的刀具位置和进给速度。
设置刀具和坐标系
选择合适的刀具，并进行刀具补偿。
设定工件坐标系，确保程序中的坐标值与实际加工位置一致。
编写宏程序
启动刀具：编写指令以启动刀具并设定初始位置。
设定加工速度和进给速度：根据加工要求设置切削速度和进给速度。
切削进给和深度：编写循环程序，控制刀具按照螺旋路径进行进给运动，直到达到设定的深度为止。
刀具半径补偿：考虑刀具半径，避免刀具与工件的干涉。
程序结束和调试
编写程序结束语句和程序停止的条件。
进行模拟运行和调试，确保程序正确无误。
执行程序
将编写好的宏程序输入数控机床，并进行程序校验和调试。
启动数控机床，执行编写好的宏程序，进行铣圆加工。
```plaintext
N1T1M6 7= 50 （圆孔半径） 18= 8 （刀具半径） 17=-0.7（Z坐标增量值，即层间距） 22= 0（Z坐标起始位置，赋初始值为0） 26= -12.8（加工深度） 9= 800（进给速度） 10=FIX[[26]/] （加工深度与层间距比，上取整） 11=10*17 （10乘以17） 12=26-11 （残留深度）
G0G90G54G40X60Y70 （快速定位）
G43H1Z30 （刀具长度补偿）
S1200M3 （主轴顺时针旋转S1200）
Z0M8 （快速移动到工件表面，切削液开）
G91G1X-[7-18]F9 （相对值编程，G1运动一个切削半径）
WHILE[22GE26]DO3（如果22大于或等于26，在区间3内循环）
G3I[7-18]Z17 （逆时针铣削一个切削半径，同时刀具螺旋下降一个层间距离Q）
22=22+17 （Z坐标依次递增一个层间距离，即Q值）
IF[[22+17]LT[26-0.01]]THEN22=-1000（如果22+17小于26-0.01，那么22等于-1000）
END3 （循环3结束）
G91G3I[7-18]Z12（逆时针铣削一个切削半径，同时螺旋下降至终点深度）
G1X[7-18]（以进给速度回到圆心位置）
G90G0Z200M5 （G90绝对值编程）
M30 （程序结束）
```
这个示例程序展示了如何使用宏编程来自动化铣削圆孔的过程，包括定义参数、设置刀具和坐标系、编写宏程序、执行程序等步骤。根据具体的加工需求和机床特性，可以对程序进行进一步的调整和优化。