编写镗多个孔的程序通常涉及以下步骤：
确定工件坐标系和刀具
设置工件坐标系，确定零点和参考方向。
选择合适的刀具类型和尺寸。
定义初始点
选择一个用于开始镗孔操作的初始点，例如孔的中心位置或一个角点。
编写刀补指令
如果使用刀具半径补偿来控制刀具路径，编写对应的刀补指令。例如，G41表示左刀补，G42表示右刀补。
编写进给速度和进给方式
使用G01指令指定镗孔过程中的进给速度。根据需要，还可以选择其他进给方式，如快速移动（G00）或点位控制（G02/G03）。
编写孔的尺寸和深度
使用G81或G83等钻孔循环指令编写镗孔的尺寸和深度信息。具体的指令格式可能因控制系统而异，需参考相应的操作手册。
编写回退平面和切削深度
使用R参数指定刀具回退平面的位置。
使用Z参数指定刀具的切削深度。
编写循环计数和结束条件
使用P参数指定镗孔的循环次数。
使用Q参数指定每个孔之间的距离。
结束镗孔
使用M代码指令（如M05）停止主轴旋转。
移动到安全位置，以便更换刀具或进行下一步操作。
示例程序
```gcode
； 定义工件坐标系和刀具
G17G21；
G0G40G49G90G80；
M19；
主轴定位 TIM6；
换刀 G0G90G54XOYOS500M3；
快速定位，给转速xy后是坐标 G43H1Z50M8；
刀具高度补偿，冷却液开 G98G76R3Q0.2Z-20F100；
精镗孔 GOZ50M9；
快速抬刀，冷却液关 G80；
循环取消 M5；
主轴停转 G28G91Z0；
Z轴回零 G28Y0；
； 镗孔循环
G81 R3 Q0.2 P10 Q5 Z-20 F100； ； 第一个孔
G81 R3 Q0.2 P10 Q5 Z-20 F100； ； 第二个孔
G81 R3 Q0.2 P10 Q5 Z-20 F100； ； 第三个孔
； 结束程序
M30；
```
注意事项
刀具半径补偿：确保刀具半径补偿指令（如G41/G42）正确无误。
刀具长度补偿：如果刀具长度发生变化，需要使用G43/G44/G49指令进行补偿。
切削参数：根据具体加工要求调整切削速度（S指令）、进给速度（F指令）和进给深度（Z指令）。
循环加工：对于多个孔的加工，可以使用循环指令（如G81/G82/G83）来简化编程。
坐标系：确保工件坐标系设置正确，以便准确加工。
通过以上步骤和示例程序，可以编写出适用于不同机床和控制系统的镗多个孔的程序。建议在实际编程前，仔细阅读机床操作手册和编程指南，以确保程序的正确性和可靠性。