数控扎槽的编程步骤如下：
定义工件坐标系
选择工件上的某个点作为原点，确定与该点相关的坐标轴方向，建立工件坐标系。
绘制挖槽轮廓
根据零件图纸或CAD文件，绘制挖槽的轮廓。可以使用CAD软件进行绘制，并将绘制好的轮廓导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值。刀具补偿是为了保证挖槽的尺寸与设计要求一致。根据刀具的直径、半径等参数，计算出相应的刀具补偿值，并在数控编程软件中进行设定。
编写挖槽程序
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，编写数控挖槽程序。程序中需要包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序
在编写完成挖槽程序后，需要进行调试和优化。可以使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题。根据调试结果，对程序进行优化，确保挖槽加工的质量和效率。
设置切削参数
在编程时，还需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
定义切割路径
根据所需的刨槽形状，确定切割路径。刨槽编程可以使用直线切割、圆弧切割等方式来定义切割路径。根据加工需求，可能需要使用多个切割路径来完成整个刨槽的加工。
检查程序
在进行实际加工之前，需要对编写好的数控程序进行检查。确保程序的语法正确，切割路径和参数设置正确，以及没有任何错误或冲突。
加工准备
在进行实际加工之前，需要进行一些准备工作。这可能包括选择合适的夹具，安装切削工具，调整切削速度和进给速度等。
加工测试
在正式进行刨槽加工之前，进行一次加工测试是很重要的。这可以帮助检查加工过程中是否会出现任何问题，并进行必要的调整。
开始加工
一切准备就绪后，可以开始进行实际的刨槽加工。启动数控机床，加载编写好的数控程序，并监控加工过程，确保一切正常。
通过以上步骤，可以实现数控扎槽的精确编程和高效加工。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和机床性能，灵活调整切削参数和程序，以达到最佳的加工效果。