数控编程中心程序的编制可以分为以下几个步骤：
分析零件图样
根据零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和要求，选择合适的数控加工中心和刀具。
确定加工工艺过程
在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺（如确定定位方式、选用工装夹具等）和加工路线（如确定对刀点、走刀路线等），并确定切削用量。
数值计算
根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。形状简单的零件可以直接计算，形状复杂的零件则需要借助计算机和相关软件进行计算。
编写加工程序
根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。常用的数控编程语言包括G代码和M代码。
程序输入
把编写好的程序输入到数控系统中。常用的方法有手工输入和在数控铣床操作面板上进行输入，或者利用DNC（数据传输）功能，先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件，把加工程序输入数控系统。
程序校验
编制好的程序必须进行程序运行检查，以确保程序的正确性和加工质量。通常包括首件试切和模拟加工，以验证程序在实际机床上的可行性。
示例程序段
```
O0001；
G40G49G17G80； // 取消刀具补偿
M6T1； // 更换刀具
G54G0X-61Y-61M3S6500； // 设置工件坐标系和主轴转速
Z10.； // 刀具初始位置
G1Z-3.F400；// 刀具移动到Z-3位置，进给速度400mm/min
G41D1X-55F300； // 左刀补，补偿量X方向55mm
Y-55； // 刀具沿Y轴负方向移动55mm
Y55； // 刀具沿Y轴正方向移动55mm
X55； // 刀具沿X轴正方向移动55mm
Y-55； // 刀具沿Y轴负方向移动55mm
X-55； // 刀具沿X轴负方向移动55mm
Y-56； // 刀具沿Y轴负方向移动56mm
G40X-56； // 取消左刀补
G0Z20.； // 刀具移动到Z-20位置
G28X0Y0Z0；// 返回机床原点
M30； // 程序结束
```
建议
熟练掌握基本指令：学习和掌握常用的数控编程指令，如G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
使用CAD/CAM软件：利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件可以大大提高编程效率和准确性。
注重工艺规划：在编程前，仔细规划加工工艺，确保加工质量。
反复校验：在程序输入数控系统后，务必进行充分的校验和试切，确保程序的正确性。