在数控车床上进行二刀车削4mm的编程，可以采用手动编程或自动编程两种方法。以下是具体的编程步骤：
手动编程
了解数控系统的基本指令和功能
熟悉各个轴的移动方式（如X轴、Y轴、Z轴）。
了解刀具补偿功能。
掌握切削速度等参数的设置。
确定零件的加工工艺和刀具路径
根据零件图纸和加工要求，确定加工步骤和刀具选择。
规划好刀具的进给路线和切削深度。
计算各个轴的移动距离和切削速度
计算第一刀的切削深度和位置。
计算第二刀的切削深度和位置，确保总切削深度为4mm。
在数控系统的编程界面中输入指令和参数
使用G代码定义刀具的进给和切削速度。
使用M代码定义辅助功能，如冷却液开关、刀具换刀等。
示例代码（假设使用G01进行直线插补）：
```
G01 X10 Y10 F100
G01 X20 Y10 F100
```
这里的`X10 Y10`是第一刀的起始位置，`F100`是进给速度。第二刀的起始位置为`X20 Y10`。
进行语法检查和逻辑检查
检查程序中的指令和参数是否正确。
确保刀具路径和切削参数符合加工要求。
上传程序到数控系统
将编写好的程序上传到数控系统中。
进行加工，观察实际加工效果是否符合预期。
自动编程
使用CAD软件绘制零件的三维模型
在CAD软件中创建零件的详细模型。
设定加工工艺和刀具路径。
将CAD模型导入CAM软件
使用CAM软件将CAD模型转化为数控程序。
设定切削参数，如切削速度、进给量等。
生成数控程序
CAM软件会根据设定的参数和算法，自动计算出各个轴的移动距离和切削速度。
生成完整的数控程序，通常为G代码。
检查和优化程序
对生成的数控程序进行检查，确保无语法错误和逻辑错误。
根据实际情况优化程序，提高加工效率和精度。
上传程序到数控系统
将优化后的程序上传到数控系统中。
进行加工，验证程序的正确性和可靠性。
建议
选择合适的编程方法：根据零件的复杂程度和加工要求选择手动编程或自动编程。对于简单零件，手动编程可能更快捷；对于复杂零件，自动编程可以提高效率和精度。
仔细检查程序：无论是手动编程还是自动编程，都应仔细检查程序的正确性，确保加工过程顺利。
实际加工测试：在正式加工前，先进行模拟加工或实际加工测试，验证程序的有效性。