二分之一外螺纹的编程涉及以下几个关键步骤：
螺纹参数设置
直径：确定螺纹的直径，这通常是工件直径的一半。
螺距：确定螺纹的螺距，即相邻两个螺纹峰之间的距离。
螺纹类型：选择合适的螺纹类型，如公制或英制。
编写加工程序
刀具选择：选择合适的刀具，如丝锥或板牙，用于加工外螺纹。
切削速度：根据刀具材料和工件材料选择合适的切削速度。
进给速度：确定合适的进给速度，以确保切削过程平稳且高效。
刀具路径规划
进刀：规划刀具的进刀路径，确保平稳且不会损坏工件。
退刀：规划刀具的退刀路径，避免碰撞工件。
切削：详细规划切削过程中的刀具移动路径，确保螺纹形状准确无误。
加工参数优化
切削深度：根据工件厚度和螺纹深度调整切削深度。
切削速度与进给速度的匹配：根据实际情况调整切削速度和进给速度，以达到最佳加工效果。
冷却与润滑：选择合适的冷却液和润滑方式，以延长刀具寿命和提高加工质量。
示例代码（假设使用FANUC系统）
```gcode
； 设置螺纹参数
（螺纹直径 = 10mm） ； 直径为10mm的二分之一外螺纹
（螺距 = 2mm） ； 螺距为2mm
（螺纹类型 = "公制"） ； 公制螺纹
； 设置刀具参数
（刀具类型 = "丝锥"） ； 使用丝锥
（切削速度 = 500rpm） ； 切削速度为500转/分钟
（进给速度 = 100mm/min） ； 进给速度为100mm/分钟
； 设置刀具路径
（进刀速度 = 100mm/min） ； 进刀速度为100mm/分钟
（退刀速度 = 100mm/min） ； 退刀速度为100mm/分钟
（切削深度 = 2mm） ； 切削深度为2mm
； 编写加工程序
（程序名： 半径10mm_1/2外螺纹）
（N10 G90 G17） ； 切换到绝对坐标系，启用G17（毫米模式）
（N20 T0101） ； 调用刀具1，选择丝锥
（N30 G0 X10 Y0） ； 移动到起始位置
（N40 S500 M3） ； 启动主轴，切削速度为500转/分钟
（N50 G01 Z-2.0 F100） ； 下刀至切削深度
（N60 G33 Z0.1 F100） ； 螺旋进给，螺距为2mm
（N70 G01 X20 Y0） ； 移动到结束位置
（N80 G0 Z10） ； 上升到安全高度
（N90 M5） ； 停止主轴
（N100 M30） ； 程序结束
```
建议
精度控制：确保编程中的所有参数都经过精确计算和测试，以保证加工精度。
刀具选择：选择合适的刀具对于加工质量和刀具寿命至关重要。
模拟与测试：在实际加工前，进行模拟和测试，以验证程序的正确性和有效性。
通过以上步骤和示例代码，可以完成二分之一外螺纹的编程。根据具体的机床类型和控制系统，参数和代码可能会有所不同。