数控R8编程切圆弧槽的步骤如下：
确定切削路径
确定圆弧的起点、终点和半径。这些参数可以根据零件图纸或实际加工需求来确定。
设置坐标系
根据工件和机床的坐标系确定切削路径的起点和终点坐标。可以使用绝对坐标或增量坐标来表示。
编写程序
根据切削路径和坐标系设置，编写数控程序。数控程序通常使用G代码和M代码来描述切削操作和机床动作。
G代码：用于描述切削操作，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码：用于描述机床动作，如M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
设置切削参数
根据实际加工需求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据材料和机床的性能来确定。
进行仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工
完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
示例代码
```gcode
； 设置切削参数
G90 ； 绝对坐标系
G00 X0 Y0 ； 快速定位到起点
M03 S1000 ； 启动主轴，转速1000转/分钟
； 圆弧切槽
G02 X10 Y20 R50 ； 顺时针圆弧插补，圆弧半径50，起点（10, 20），终点在（10, 20） + 50 * I
G01 Z-10 ； 刀具下降10mm
G02 X20 Y30 R50 ； 顺时针圆弧插补，圆弧半径50，起点（20, 30），终点在（20, 30） + 50 * I
G01 Z-10 ； 刀具下降10mm
G02 X30 Y40 R50 ； 顺时针圆弧插补，圆弧半径50，起点（30, 40），终点在（30, 40） + 50 * I
G01 Z-10 ； 刀具下降10mm
； 结束加工
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，我们使用了G02指令进行顺时针圆弧插补，设置了圆弧的半径和起点，然后进行了多次圆弧切削，每次切削后刀具下降10mm。最后，程序结束并停止主轴。
请根据具体的加工需求和机床性能调整切削参数和程序。