内孔长2毫米的编程步骤如下：
准备工作
确定内孔的尺寸、形状和位置等加工要求。
准备好相应的加工工具和刀具，例如钻头或镗刀。
坐标系设置
根据机床的坐标系设置，确定内孔的起点、终点和切入点等坐标参数。
刀具半径补偿
根据内孔的尺寸和刀具的半径，进行刀具半径补偿的设置，以确保内孔的尺寸符合要求。
加工路径规划
根据内孔的形状和加工要求，确定内孔加工的路径和轨迹，包括切入、切削和退刀等过程。
加工参数设置
根据加工材料的特性和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度和主轴转速等加工参数。
加工指令编写
根据以上的准备工作和设置，编写相应的加工指令和代码，包括G代码、M代码和T代码等。例如：
使用G00代码进行快速定位。
使用G01代码进行直线插补。
使用G02和G03代码进行圆弧插补。
程序验证和调试
将编写好的加工程序输入机床的控制系统，进行程序验证和调试，确保加工路径和加工参数的正确性。
加工过程监控
在内孔加工的过程中，及时监控加工状态和加工质量，根据需要进行调整和修正。
示例代码（G代码）
```gcode
； 初始化机床
G21 ； 设置单位为毫米
G90 ； 设置为绝对坐标系
； 定义内孔的起点
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到内孔的起点
； 定义刀具半径补偿（假设刀具半径为1毫米）
G40 ； 取消刀具半径补偿
； 定义切削参数
G98 ； 设置进给速度为100 mm/min
G99 ； 设置主轴转速为1000 rpm
； 开始切削
G01 Z-2.0 F100 ； 沿着Z轴负方向切削，深度为2毫米，进给速度为100 mm/min
； 结束切削
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速回到起点
```
请根据具体的机床型号和加工要求调整上述代码中的参数。