数控内孔编程进刀一次的步骤如下：
选择合适的刀具
根据加工要求选择合适的刀具，如钻头、铰刀、镗刀等。刀具的选择要考虑到加工材料、孔径尺寸、加工深度等因素。
建立坐标系
在内孔加工中，需要建立合适的坐标系来确定孔洞的位置和尺寸。一般来说，可以选择工件坐标系或者刀具坐标系作为参考坐标系。
设定加工参数
根据刀具和加工要求，需要设定一些加工参数，如进给速度、转速、切削深度等。这些参数会影响加工的效果和工件的质量。
编写程序
使用数控编程语言，如G代码、M代码等，编写内孔加工的程序。程序中需要指定加工的起点和终点，以及加工的路线、速度、进给等参数。
调试程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和修改，确保程序正确无误。
加工内孔
调试完成后，开始加工内孔，根据程序中的参数，控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例编程（使用G71指令）
假设要加工直径为50mm，深度为100mm的车内孔，每次进给切削量为0.5mm，每次进给进刀量为2mm，进给速度为100mm/min。则编程格式为：
```
G71 P50 Q0 U0.5 W2 D100 S100
```
`P50`：表示车内孔的初始直径为50mm。
`Q0`：表示车内孔的最终直径为0mm（即最终孔径为50mm）。
`U0.5`：表示每次进给的切削量为0.5mm。
`W2`：表示每次进给的进刀量为2mm。
`D100`：表示车内孔的切削深度为100mm。
`S100`：表示进给速度为100mm/min。
注意事项
在使用G71编程格式时，需要保证车床具备该功能。
编程前需要仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
在加工过程中，需要密切观察机床的运行情况，及时调整参数和刀具，以确保加工质量和效率。