加工两个盲孔的数控编程可以分为几个步骤，具体如下：
确定孔的深度和位置
由于无法直接观察孔的深度或位置，需要事先通过测量工件的尺寸和位置来确定孔的相对位置，然后在程序中设置好孔的深度。
选择合适的刀具
根据盲孔的形状和尺寸，选择合适的刀具进行加工。例如，如果孔的直径为3.0mm且深度为10mm，可以使用直径为6mm的刀具进行加工，以确保切削效果和加工精度。
规划切削路径
根据盲孔的形状和尺寸，规划合适的加工路径。通常情况下，盲孔的加工路径可以通过螺旋进给、径向进给或者径向插补等方式来实现。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）来编写程序。以下是一个数控车床钻孔程序的示例：
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180
G80 （取消循环）
G0Z30
```
该程序用于钻直径3.0mm、深10mm的两个孔。具体参数解释如下：
`G0X8.Z1.C0`：移动刀具到初始位置。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180`：开始深孔钻孔，每次钻深3mm，退刀距离3mm，切削速度0.06mm/min，循环次数180次。
`G80`：取消循环。
`G0Z30`：移动刀具到结束位置。
设置切削参数
在编程过程中，需要考虑切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定，以保证加工质量和效率。
生成刀路
完成上述步骤后，生成刀路，即可进行盲孔的加工。
建议
在编程前，务必仔细检查测量数据，确保孔的位置和深度准确无误。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和保证加工质量。
在实际加工过程中，密切监控机床的运行情况，及时调整参数以应对可能出现的问题。