在数控车床上进行切断操作时，编程需要遵循一定的格式和步骤。以下是一个基本的切断编程流程和示例：
建立编程坐标系
确定编程原点，通常以工件右端面与主轴轴线位置作为编程原点。
数学计算
计算各节点坐标值，确定走刀方向，计算相对位移量。
编写数控程序
程序起始格式：通常以O字母开头，后面跟着一个数字，如O0001。
切削加工格式：包括G代码（如G00、G01、G02、G03等）、X、Y、Z轴坐标、F进给速度、S主轴转速等。
辅助功能格式：如刀具半径补偿、刀具长度补偿、冷却液开关等。
具体编程示例
G50对刀：在MDI里输入`T0101`，然后输入`G50 Z0.x`进行对刀，确保刀具在正确的位置。
多次往复切深方式切断：例如，每次切深3mm，退刀回原位，再进刀3mm，以此类推，直到工件切断。子程序编程示例如下：
```
O1111 （华中系统）
... （外圆加工省略）
T0202
M03 S250
G00 X62 Z-89
M08
M98 P0002 L10
G00 X100
M09 Z100
M05
M30
O0002
G01 U-8 F30 U8 W-3 U-8 U2 W3
M99
```
在这个示例中：
`O1111`：程序开始。
`T0202`：选择刀具号为2。
`M03 S250`：主轴正转，转速250。
`G00 X62 Z-89`：快速定位到X=62，Z=-89的位置。
`M08`：冷却液开。
`M98 P0002 L10`：调用子程序，P=0.02mm，L=10次。
`G00 X100`：快速定位到X=100的位置。
`M09 Z100`：主轴转速500。
`M05`：主轴停。
`M30`：程序结束。
`G01 U-8 F30 U8 W-3 U-8 U2 W3`：G01指令进行切削，U向每次进3mm，W向每次退3mm，共切10次。
`M99`：子程序结束。
建议
对刀：确保刀具在正确的位置，可以使用G50进行对刀，以减少误差。
多次往复切深：采用多次往复切深的方式切断，可以避免刀具夹断的风险。
子程序：对于复杂的切断操作，可以使用子程序来简化编程，提高效率。
测量：在编程过程中，进行测量以确保加工精度。
通过以上步骤和示例，你可以编写出适用于数控车床切断操作的数控程序。