在数控车床上进行清角编程，需要遵循以下步骤和策略：
准备工作
确保数控车床处于正常工作状态。
将工件放置在车床的工作台上，并调整工件位置，使其与清角刀片对准。
刀具选择
根据工件材质和加工要求选择合适的刀具，如圆角铣刀、球头铣刀、锥度铣刀或端铣刀。
参数设置
设置清角刀片的转速和压力，这些参数可以根据工件的具体情况进行调整。
加工过程
启动清角机刀片，它会自动旋转并接触工件边缘，以去除毛刺。
在加工过程中，观察工件边缘的加工效果，并根据需要调整刀片位置和压力。
完成加工
加工完成后，关闭清角机电源，并取下工件。
注意事项
在编程时，根据加工的外形或内孔选择合适的清角方式（左清角或右清角）。
对于复杂的工件，可能需要多步骤加工，如开粗、二次开粗、清角再清角、半精加工和光刀等步骤。
刀具路径选择
在清角过程中，选择合适的刀具路径非常重要。通常可以选择直线路径、圆弧路径或混合路径。根据工件的形状和清角要求，选择最合适的刀具路径，以确保清角效果良好。
刀具参数设置
根据工件材料和清角要求，合理设置刀具参数。包括切削速度、进给速度、切削深度等。根据刀具的材质和硬度，选择合适的切削参数，以获得最佳的清角效果。
切削策略选择
清角过程中，可以选择不同的切削策略。常用的清角策略有正向清角、反向清角和等角清角。根据工件的形状和清角要求，选择最合适的切削策略，以提高清角效率和质量。
刀具路径优化
在编程过程中，可以对刀具路径进行优化。通过合理的路径规划和避让策略，最大程度地减少切削次数和时间，提高清角效率。可以利用CAD/CAM软件进行路径优化，确保清角过程更加高效。
切削参数调整
在清角过程中，实时调整切削参数非常重要。根据加工情况和切削效果，及时调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证清角效果和加工质量。
通过以上步骤和策略的综合应用，可以有效提高清角效率和质量。建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床型号，参考机床操作手册或联系机床供应商以获得更详细的指导。