铣一毫米槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道尺寸：根据工件的要求和加工条件确定槽的宽度、深度和长度。
切削刀具直径：选择合适的刀具直径，例如1毫米。
切削速度：根据工件材料和刀具性能选择合适的切削速度。
计算进给距离和切削次数
进给距离：一般是刀具直径的一半，即0.5毫米，以确保每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数：根据槽道深度，每次切削的深度一般是槽道深度的一半，以确保切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
切削时间：根据切削速度和每次进给的距离，计算出刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
编程方法：根据上述计算结果，选择合适的数控编程方法，如直接编程或绝对/相对编程。
编程步骤：
输入加工参数和加工路径到数控铣床控制系统。
考虑刀具的切削方向、进给方向和刀具的切削位置。
编写G代码或手动编程，实现自动化加工。
示例编程（使用绝对/相对编程）
假设我们要铣一个宽度为1毫米、深度为1毫米、长度为100毫米的槽，使用直径为1毫米的立铣刀。
确定加工参数
槽宽：1毫米
槽深：1毫米
槽长：100毫米
刀具直径：1毫米
切削速度：根据工件材料和刀具性能选择
计算进给距离和切削次数
进给距离：0.5毫米
切削次数：每次切削深度0.5毫米，总共需要切削200次
计算切削时间
切削时间：根据切削速度和进给距离计算
数控编程
使用绝对/相对编程方法，编写G代码。
示例G代码（假设使用主轴转速1000转/分钟，进给速度100毫米/分钟）：
```gcode
； 定义刀具直径和切削速度
T1 M6
D1=1 ； 刀具直径1毫米
S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
F100 ； 进给速度100毫米/分钟
； 定义加工路径
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G1 Z1 ； 刀具下降至初始深度
； 循环铣槽
FOR N=1 TO 200
G1 X1 Y1 ； 移动到槽的起点
G1 Z0.5 ； 刀具下降至切削深度
G2 X1 Y1 Z-0.5 ； 直线插补切入
G1 Z0.5 ； 刀具上升至初始深度
G2 X1 Y1 Z0.5 ； 直线插补切出
ENDFOR
； 返回起始位置
G0 X0 Y0
M30 ； 程序结束
```
建议
选择合适的切削参数：根据工件材料和刀具性能选择合适的切削速度和进给速度，以确保加工质量和刀具寿命。
检查刀具磨损：定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具以保证加工精度和效率。
模拟加工：在实际操作前，可以使用数控仿真软件进行模拟加工，以验证编程的正确性和有效性。