M4526H螺纹的编程步骤如下：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
G92 Xx Zz Ff：设置坐标系原点，X轴和Z轴的起点坐标，以及进给速度。
G76 Pp Kk Qq Rr：
G76：表示螺纹加工的指令。
Pp：表示螺距的倒数。
Kk：表示螺纹的方向。
Qq：表示螺纹的深度。
Rr：表示每次进给的距离。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
示例程序
```plaintext
G92 G54 X0 Z0 F100；
G76 P0.5 K0 Q2.5 R1.0；
G0 Z10；
M30；
```
G92 G54 X0 Z0 F100：设置坐标系原点，初始位置在工件原点，进给速度为100 mm/min。
G76 P0.5 K0 Q2.5 R1.0：设置螺纹加工参数，螺距为0.5 mm，方向为顺时针，深度为2.5 mm，每次进给距离为1.0 mm。
G0 Z10：将Z轴移动到10 mm的位置，准备开始螺纹加工。
M30：程序结束。
建议
在编写螺纹加工程序时，务必确保所有参数设置正确，特别是螺距、切入切出位置和进给速度等关键参数。
在实际加工前，进行模拟验证和调试，以减少加工过程中的错误和风险。
根据具体的机床和加工要求，可能需要调整其他相关参数，如刀具半径、切削速度等，以确保加工质量和效率。