在数控车床上夹持工件并进行编程，通常需要遵循以下步骤：
制定加工工艺和方案
确定加工序列、切削刀具和切削参数，以及加工顺序等。
绘制零件图纸
使用CAD软件绘制零件的二维或三维图纸，包括几何形状、尺寸、公差要求及其他加工特征。
选择合适的编程语言
根据数控车床的型号和厂家提供的编程语言，选择合适的编程语言，如G代码和M代码。
编程预备工作
确定零点坐标系，选择合适的坐标系系数，设定工件坐标系以及选择合适的刀具补偿方式等。
编写主程序和子程序
根据零件的几何形状、尺寸和加工要求，以及切削刀具的选择，编写主程序。
根据加工工艺和方案，编写一些子程序来实现常用的加工操作，如孔加工、螺纹加工、镗孔加工等。
调试程序
完成编程后，对编写的程序进行调试，确保程序的正确性和可靠性。
设置坐标系和初始位置
定义工件坐标系和初始位置，并进行刀具半径补偿或长度补偿的设置。
编写数控程序
根据切削轮廓和切削条件来确定刀具路径和切削参数，使用G代码、M代码和一些特殊指令来编写程序。
检验和修正
在加工完成后，对加工件进行检验，与设计要求进行比对，如有差异则进行修正。
记录和总结
对编程过程和加工结果进行记录和总结，为下一次的编程和加工提供参考。
此外，还有一些具体的编程技巧和注意事项：
使用G50指令：
如果需要在加工批量零件途中加工其他尺寸不同的零件，可以使用G50指令将刀手动移动到工件端面，沿X退出，然后编程G50 Z0，移动到安全点，加工程序。换回原来的零件后，重复相同的方法。
精确测量：
在进行编程之前，首先要进行精确测量工件的尺寸和位置，确保数据的准确性。
选择合适的刀具：
根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具，包括刀具的类型、刀尖的形状和刀具的尺寸等。
设定坐标系：
确定工件的坐标系，包括确定参考点和坐标轴的方向，以便编程时进行正确的定位和运动控制。
刀具路径规划：
根据工件的形状和加工要求，规划刀具的运动路径，包括切削路径和非切削路径。
设定切削参数：
根据工件材料和刀具的特性，设定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证加工质量和效率。
规范化编程：
编程时应按照规范化的标准进行，包括使用规范的命名、注释清晰、缩进对齐等，以提高代码的可读性和可维护性。
简洁性编程：
编程时要尽量简洁明了，避免冗余的代码和复杂的逻辑，以提高程序的运行效率和可靠性。
安全性考虑：
编程时要考虑到机床的安全性，避免产生碰撞、过载等危险情况，确保操作人员和机床的安全。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车床刀座夹工件的编程工作。