数控车床切方料的编程步骤如下：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。通常采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择：根据加工要求，选用合适的刀具，如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀和车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
切削参数的选择：根据工件材料和要求，设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
编写加工程序单：完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，验证程序的正确性和加工质量，并根据试切结果进行必要的调整。
```plaintext
O0004； 工序（一）外形轮廓粗加工
G40G97G99T0101； // 取消刀具半径补偿，设定工件坐标系，选择刀具T0101
M43； // 取消主轴定向
M03； // 主轴正转
G00X40.0Z1.0； // 移动到起始位置
G71U1.5R0.5； // 粗车外圆，半径1.5，进给速度0.5，重复次数5
G71P10Q11U0.5W0.1F0.15； // 粗车外圆，精加工余量0.5，进给速度0.15
N10G00G42X0； // 回到起始位置，启用刀具半径补偿
G01Z0； // 移动到Z轴原点
X19.8X27.8Z-20.0； // 粗车外圆
X28.0； // 移动到X轴终点
Z-45.0； // 移动到Z轴终点
X36.0Z-50.0； // 粗车外圆
Z-59.0； // 移动到Z轴终点
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的零件图和加工要求进行调整。