在数控铣床上铣斜孔的编程步骤如下：
确定工件坐标系和零点
选择工件的某个角点或中心点作为零点，确定工件各个表面的坐标系。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择适合的刀具。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写铣孔程序
使用G代码和M代码控制刀具的运动和机床的功能。
常用的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）、G17（XY平面选择）等。
常用的M代码指令包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换装）等。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在进行实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
考虑工作台旋转角度
如果零件装夹和加工受限制，斜孔的轴线与工作台的轴心不相交时，需要先作坐标换算。
利用数控旋转工作台旋转一个角度，加工一些与基准有一定角度的孔。
使用CAD和CAM软件
利用CAD软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
通过以上步骤，可以实现数控铣床铣斜孔的精确编程和高效加工。建议在实际操作中，根据具体的机床型号和加工要求，调整相关参数，以确保加工质量和效率。