在UG 10.0中编程镗刀的步骤如下：
准备工作
打开UG软件并导入相关的零件模型。
确保模型准确无误，并选择合适的工作角度和视图。
创建刀具
根据零件的要求，创建适合的镗孔刀具。
在UG软件中，可以通过“创建刀具”对话框选择刀具类型（如drill、mill-planar、mill-contour）并输入刀具的尺寸、形状、材料等参数。
创建工艺
在UG软件中，创建一个镗孔的工艺。
在工艺中定义刀具、切削参数、加工顺序等。
定义孔的分布
通过刀具路径定义孔的分布方式，可以选择按照特定的形式（如圆形、方形等）分布或者手动定义孔的位置和数量。
编程刀具路径
在UG软件的编程界面中，通过选择刀具路径的方式定义加工的刀具路径。
可以使用自动化的方式生成刀具路径，也可以手动定义。
创建刀轴
根据加工要求，定义刀轴的位置和方向。
刀轴的设置可以影响加工过程中的切削力和切削效果。
生成加工代码
在完成刀具路径和刀轴设置后，使用UG软件生成相应的加工代码，这些代码可以用于CNC机床进行实际的加工操作。
仿真和调试
在生成加工代码之前，可以使用UG软件进行仿真和调试。
通过仿真，可以验证刀具路径是否正确并避免机床碰撞等问题。
导出加工代码
最后，将生成的加工代码导出为机床所需要的格式，如G代码等。
示例代码（部分）
```gcode
% 镗孔加工示例
% 工件尺寸： φ50mm，深度： 100mm
% 刀具： φ50mm，长度： 200mm
% 设置坐标系
G54 X0 Y0 Z0
% 设定刀具补偿（假定为半径补偿）
% G41： 左刀具补偿
% G42： 右刀具补偿
% 设定切削速度和进给速度
% 切削速度： 1000mm/min
% 进给速度： 100mm/min
% 设定切削深度和切削路径
% 切削深度： 100mm
% 使用G90绝对坐标
G90 Z-100
% 编写初始点和终点
% 初始点： X0 Y0 Z0
% 终点： X50 Y0 Z-100
% 编写镗削循环（一次性镗削）
G71 U0 W0 P10 Q20
% 编写刀具退刀和换刀指令
% 刀具退刀到安全位置
G00 X0 Y0 Z100
% 换刀
M06
% 检查程序
% 验证程序正确无误
% 加工调试和运行
% 将程序输入到数控机床中，进行加工调试
% 调试成功后，即可正式运行加工
```
建议
确保在编程前仔细检查工件的几何形状和加工要求，以确保编程的准确性。
在仿真和调试过程中，仔细检查刀具路径和切削参数，避免在实际加工中出现错误。
根据不同的加工要求，选择合适的切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果和效率。