数控车床车花刀的编程步骤如下：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案、加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
确定起刀点和终刀点的坐标值，设定切削深度和进给量，设定切削速度和进给速度。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
坐标系设定
根据工件的尺寸和形状，在车床上设置适当的坐标系。通常使用G54至G59指令来定义工作坐标系。
刀具半径补偿
根据滚花刀的尺寸和形状，进行刀具半径补偿的设置。使用G40、G41或G42指令来进行刀具半径补偿。
轨迹的设定
确定滚花刀在切削过程中的运动轨迹，可以使用G代码或M代码来实现。
程序输入
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
示例程序段
```plaintext
G50 X0 Z0 ； 设置工作坐标系原点
G01 U100.0 W-50.0 F0.2 ； 从当前位置沿X轴正方向移动100.0，沿Z轴负方向移动50.0，进给速度为0.2
G02 X150.0 Z-75.0 I50.0 K25.0 ； 从当前位置沿X轴正方向移动150.0，沿Z轴负方向移动75.0，圆弧半径为50.0，圆心在X轴正方向增量50.0，Z轴负方向增量25.0
G01 U50.0 W-25.0 ； 从当前位置沿X轴正方向移动50.0，沿Z轴负方向移动25.0
M05 ； 停止主轴
M30 ； 结束程序
```
注意事项
在编程过程中，需要考虑刀具的半径补偿，以确保加工精度。
根据具体的滚花刀形状和花纹，可能需要调整切削深度和进给量。
在实际加工前，务必进行首件试切，以验证程序的正确性。
通过以上步骤，可以完成数控车床车花刀的编程工作。